数控机床

动性不够等固有缺陷，在机床主轴（一般为动平台）与机座（一般为静平台）之间采用多杆并联联接机构驱动，通过控制 杆系中杆的长度使杆系支撑的平台获得相应自由度的运动，可实现多坐标联动数控加工、装配和测量多种功能，更能满足复杂特种零件的加工，具有现代机器人的模块化程度高、重量轻和速度快等优点。 数控机床的现状与发展趋势综述数控机床的现状与发展趋势摘要：从 20世纪中叶数控技术出现以来

序功能，提高加工精度的补偿功能。 4） 显示器 CRT/MDI 画面清晰，操作方便。 CNC 电路 见其附录 图 1， W1A1 为 CNC 装置。 CNC 装置控制变频器 （ JA11） 、主轴位置编码器(JA12)、手摇脉冲发生器（ W1GP）及强电柜； M1K1 为接通 /断开继电器。 电源电路的 设计 电源电路见附录 图 2,.其中 D1QF1 为电源总断路器，电源 AC380V

工零件材料软、硬状况，设计专用刃倾角、前角等。 ● 扩 (锪 )孔刀： 图 5 扩 (锪 )孔刀 多刃、配置各种数控工具柄及模块式可调微型刀夹的结构形式是目前扩 (锪 )孔刀具发展方向。 数控铣刀类： 整体式立铣刀：硬质合金立铣刀侧刃采用大螺旋升角 (≤ 62176。 )结构，立铣刀头部的过中心端刃往往呈弧线 (或螺旋中心刃 )形、负刃倾角，增加切削 刃长度，提高了切削平稳性

量或位置。 数控装置将位移指令与工作台端测得的实际位置反馈信号进行比较，根据其差值不断控制运动，使运动部件严格按照实际需要的位移量运动；还可利用测速元器件随时测得驱动电机的转速，将速度反馈信号与速度指令信号相比较，对驱动电机的转速随时进行修正。 这类机床的运动精度主要取决于检测装置的精度，与机械传动链的误差无关，因此可以消除由于传动部件制造过程中存在的精度误差给工件加工带来的影响。 图

到现在，我国数控机床的发展大体可以分为三个阶段： 1958 至 1979 年为第一阶段，在 这一阶段内我国受到西方国家的封锁和国内环境的影响，数控机床的发展采用的是封闭式摸索前进，数控机床的一些关键技术，如电、气、液等核心技术达不到可靠性要求，故障常出； 1980 年至 1995 年为第二阶段，我国提出了改革开放的政策，积极引进国外的先进数控技术，利用国外的先进产品配置和技术

国防、航空、航天事业的发展和能源等基础产业装备的大型化需要大型且性能良好的数控机床的支撑。 而超精密加工技术和微纳米技术是 21 世纪的战略技术，需发展能适应微小型尺寸和微纳米加工精度的新型制造工艺和装备， 所以微型机床包括微切削加工 (车、铣、磨 )机床、微电加工机床、微激光加工机床和微型压力机等的需求量正在逐渐增大。 （八） 信息交互网络化 对于面临激烈竞争的企业来说，使数控机床具有双向

成电路，硬件高度集成，体积小，进一步提高了系统可靠性。 (5)使用维修方便。 cNc 装置有诊断程序．当数控系统出现故障时，能显示出故障信息，使操作和维修人员能了解故障部位，减少了维修停机时间。 cNc 装置有零件程 序编辑功能，程序编制很方便。 有的 cNc 装置还有对话编程和蓝图编程功能，使程序编制简便。 零件程序编好后，可显示程序，甚至通过空运行将刀具轨迹显示出来，检验程序的正确性。

稳 ,铣削平面的粗糙度 Ra 达 0. 4μ m。 日本牧野公司采用传感器控制 ,协调机床主轴与床身、立柱的温升 ,以减少系统的热变形对加工精度的影响。 1. 4 高速切削刀具与配套工具 高速切削的应用必须有相应的刀具、刀杆和刀套等配套工具。 由于高速切削加工的切削温度并不比常规切削时高 ,所以 ,目前常用的刀具材料 (如硬质合金涂层、陶瓷、聚晶金刚石和立方氮化硼等 ) 都可用作高速切削刀具。

，切削平稳 原则： 1）粗加工λ S 0（保护刀尖）精加工λ S 0（使 FP 小些） 2）断续切削：λ S 0（保护刀尖） 3）工件ς b、 HB 大：λ S 0（保护刀尖） 4）系统刚性差：λ S 0（使 FP 小些） 5）微量切削：λ S 取大值 (使刀具实际刃口半径↓） 面间的摩擦。 一般车刀、刨刀等的副后角取得与主后角相等；而切断到、切槽刀及锯刀铣刀等的副后角因受刀头强度限制

b)先按加工要求进行加工面位置的划线工序，然后再按划出的线痕进行找正实现装夹。 2)特点： a)这类装夹方法劳动强度大、生产效率低、要求工人技术等级高； b)定位精度较低，由于常常需要增加划线工序，所以增加了生产成本； c)只需使用通用性很好的机床附件和工具，因此能适用于加工各种不同零件的各种表面，特别适合于单件、小批量生产。 用夹具装夹安装： 1)工件装在夹具上，不再进行找正