数控铣

24 页 零件图分析 该零件为体类零件，加工时先铣工件表面轮廓再铣凹台最后铣 2 个沉孔。 尺寸标注完整，选用 45钢。 工件毛坯 20mm 80mm 25mm，无热处理和硬度要求。 加工方法 加工方法的选择原则是保证加工表面的精度和表面粗糙度的要求，由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺 寸大小和形位公差等要求全面考虑。 通过以上数据分析

精度要求高，粗、精加工需要分开的零件，先进行粗加工，后进行精加工。 ④以相同定位、夹紧方式安装的工序，应该连续进行，以便减少重复定位次数和夹紧次数。 ⑤加工中间穿插有通用机床加工工序的零件加工，要综合考虑合理安排加工顺序。 对于本设计凸台类零件铣削加工的工序安排见表 3。 通过一次工件的加工可以发现，只有不断的进行设计分析，不断的总结，才能更好的完善零件加工的流程，加工出 更加标准的工件。

不能则应决定其中那一部分在数控机床上加工，那一部分在其他机床上加工，即对零件的加工工序进行划分。 数控铣削加工零件工艺分析遵循的原则 1) 在加工同一个表面时，应按先粗加工，后半精加工，最后精加工的次序完成。 对整个零件的加工也可也按先粗加工，后半精加工，最后精加工的顺序进行。 2）当设计精度和孔加工精度的位置与机床的定位精度和重复定位精度相接近时，可采用按同一 尺寸基准进行集中加工的原则

职 业 技 术 学 院 8 铣削轮廓 1： 选择刀路：刀具路径 —— 外轮廓 Toolpath—— Contour 类型： 2D 刀具选择：￠ 12平刀 进给速率： 100－ 800 下刀速率： 100－ 500 提刀速率： 2020 主轴转速： 1000－ 2200 提刀面： 30－ 50mm 进给面： 2－ 5mm XY分层铣削：粗： 2次，每次 9mm（约 75％ 刀具直径 D）；精：

段组成 每一行为一个程序段 字 —— 由地址符后跟一个数值组成。 地址 —— 字母（ A至 Z）中的一个可以作为 地址符，一个地址定义了跟在其 后数字的含义 功 能 地 址 含 义 程序号 O 程序号 顺序号 N 顺序号 准备机能 G 指定一种动作（直线，圆弧等） 尺寸字 X， Y， Z， U， V， W， A， B， C 坐标轴移动指令 I， J， K 圆心的坐标 R 圆弧半径 进给机能 F

工作，从而充分发挥数控机床应有的作用。 由于数控机床具有多把刀具连续生产的特点，如果刀具设计、选择使用不合理，就会造成断屑、排屑困难或刀刃过早磨损而影响加工精度，甚至发生刀刃破损而无法进行正常切削，产生大量废品或被迫停机，数控机床所用刀具不仅数量多，而且类型、材料、规格尺寸及采取的切削用量和切削时间也不相同，刀具耐用度的相差很悬殊。 因此，在选用数控机床的刀具时，必须考虑到与刀具相关的各种问题。

而发展。 伺服系统由伺服驱动电动机和伺服驱动装置组成，是数控系统的执行部件。 它的基本作用是接收数控装置发来的指令脉冲信号，控制机床执行部件的进给速度、方向和位移量，以完成零件的自动加工。 通常数控系统由数控装置和伺服系统两部分组成，各公司的数控产品也是将两者作为一体的。 机床主体也称主机，包括机床的主运动部件、进给运动部件、执行部件和基础部件，如底座、立柱、滑鞍、工作台 (刀架 )、导轨等。

序余量的计算 工序余量等于相邻两工序的工序尺寸之差。 对于外表面（见图 24a） z=ab 对于内表面（见图 24b） z=ba 式中 z—— 本工序的工序余量 （ mm ）； a—— 前工序的工序尺寸 （ mm ）； b—— 本工序的工序尺寸 （ mm ）。 图 24 加工余量 上述加工余量均为非对称的单边余量，旋转表面的加工余量为双边对称余量。 对于轴（图 24c） Z= ad bd

故：工艺性较好 综上所述，在一个零件上，这种内腔圆弧半径数值上 的工艺性显得相当重要，零件的外形、内腔最好采用统一的几何类型或尺寸，这样可以减少换刀次数，一般来说，即使不能要求完全统一，但也要力求将数值相近的圆弧半径分组靠拢，达到局部统一，以尽量减少铣刀的规格与换刀次数，并避免因频繁换刀而增加了零件加工面上的接刀阶差，降低表面质量。 加工中定位基准的确定应注意以下几点： （ 1）

允许的最大轴向力 F max =7848N。 故f=。 e. 确定钻头磨钝标准及寿命 由表 可得，当 d20mm 时钻头后刀面最大磨损量取为 ，寿命 T=35min 18 f. 确定切削速度 由表 ， HBS=200，加工属性四类 由表 得 ， f= 时 Vc =19m/min 切削速度的修正系数为 ＝ CV LVK 见表 m i n/ mK Vt ＝ m in/5 7 11