塑料

在纤维增强树脂时，尤为严重）。 可参考以下几项予以改善： （ l） 调整成型条件，提高流动性。 如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。 （ 2） 增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。 （ 3） 尽量减少脱模剂的使用。 （ 4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。 （ 5） 若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。

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图 凹模嵌件结构 图 凸模结构 （ 2）凸模的结构设计（型芯） 凸模是成型塑件内表面的成型零件，通常可以分为整体式和组合式两种类型。 该塑件采用整体式型芯， 如图 所示 ，因塑件的包紧力，所以设在动模部分。 根据对成型塑件的综合分析，该塑件的成型零件要有足够的刚度、强度、耐磨性及良好的抗疲劳性，同时考虑他的机械加工性能和抛光性能。 又因为该塑件为大批量生产，所以构成型腔的嵌入式凹模钢材选用

=*= g 2．浇注系统凝料体积的初步计算 可按塑件体积的 倍计算，由于该模具采用一模两腔，所以浇注系统凝料体积为： V2= 2V1 ＝ 2 *= cm3。 3． 该模具一次注射所需塑料 ABS 体积 V0 = 2V1+V2 = 2 += cm3。 质量 m0 = 0V = *= g 注射机型号的选定 近年来我国引进注射机型号很多，国内注射机生产厂的新机型也日益增多。

定。 考虑到汽车烟灰缸盖的结构形状复杂 ,使用该结构的凸模 ,不仅能使机械加工方便 ,同时节约模具制造材料 ,使模具设计简单化。 故选择此结构方案。 拉料杆的结构方案选择 方案一 :钩形 (Z 形 )拉料杆 拉料杆头部做成 Z 形 ,可将主流道凝料钩住 ,开模时即可将该凝料从主流道拉出。 拉料杆的尾部是固定在顶杆固定板上的 ,故在塑件顶出时 凝料也一起被顶出 ,取出塑件时朝着拉料钩的侧向稍许移动

总 结 ................................................................................................................................30 参考文献 ...........................................................

它可在塑件中心部位设置点浇口，但制造成 本较高。 塑料水盒模具的结构较简单，不需要双分型面。 侧向分型抽芯注塑模模具广泛应用于有侧孔或侧凹的塑件的大批量生产中 ，但是因为水盒的结构决定了其不需要如此复杂的模具，这样显然是给生产带来不必要的投入。 结合 以上论述 和设计要求选择结构简单的单分型面注塑模作为产品的注塑模的结构 ，节约了成本，提高了生产效率，是最经济的选择。 环境、法律、安全、健康

+++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++ 7 （ 3） 分流道的设计 分流道的形状及尺寸，应根据塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率、分流道的长度等因素来确定。 根据有关参数确定分流道的截面形式为半圆形，其半径为 r=6mm. (4) 浇口设计 根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，选用中心浇口较为理想。

3A 型 定模采用两块模板，动模采用一块模板，它们中间设置了一块推件板，用于推件板件的模具，适用于立式和卧式注射机。 4A 型 动、定模均采用两块模板，它 们中间设置了一块推件板，用于推件板件的模具，适用于立式和卧式注射机。 根据以上四种模架的组成，功能及用途可以看出， A3 型模型适用于本次模具的设计，固选用 A4 模架。 模具的结构如图下图 所示 ： 计 10 图 模架图 模架安装尺寸校核

表面不需设脱模斜度；该产品的孔边距约为 2mm，符合要求。 4） 加 强 肋 支 撑 面 为 使塑件具有一定的 强 度和 刚 性，又不使塑料件截面壁太厚，而产 生成型缺陷，行之有效的方法就是，在塑件 结 构 允许 的位置适 当设毕业设计论文用纸 11 置加 强 肋或者增 设防止变形结 构。 加 强 肋 不仅 可防止塑件 变形 ，而且有利于改善塑件模塑成型的充模 状况。 设 置加 强 肋后，可能出