液压

构件的强度评定程序，研制了可靠性 信息处理系统。 在上述基础理论的指导下，借助于大量试验，缩短了新产品的研究周期，加速了液压挖掘机更新换代的进程，并提高其可靠性和耐久性。 例如，液压挖掘机的运转率达到 85％ ～95％ ，使用寿命超过 1 万小时。 （ 5） 加强对驾驶员的劳动保护，改善驾驶员的劳动条件。 液 压挖掘机采用带有坠物保护结构和倾翻保护结构的驾驶室，安装可调节的弹性座椅

15→砂轮架进给阀 14→油路 7→单向节流阀 10→油路⑤→工作台液动换向阀 11 右端。 16 （ 2）回油油路分析。 从换向阀左端→油路⑥→先导阀 12→回油箱。 3，工作台停止 工作台停止时，液压泵仍有压力油输出，其他工作还可以进行，比如砂轮架可以移动。 将工作台开停节流阀 9 逆时针旋转 120176。 ，关闭回油路⑤，使得工作台停止移动。 4，液压系卸荷 因为运动速度高

当滑台第二次工作进给完毕，碰上死挡铁后停止前进，停留在死挡铁处。 这时液压缸左腔油液压力升高，当达到压力继电器 12 的开启压力时，压力继电器动作，发出信号给时间继电器，由时间继电器控制停留时间。 系统内的油液今本停止流动。 设置死挡铁可提高滑台 工作进给终点的位置精度。 滑台停留时间结束时，时间继电器发出信号，使电磁铁 2YA 通电， 1YA， 3YA断电。 这时地地磁换向阀 B 的右位接通

部分，液压系统的设计要同 机床主机 的总体设计同 步 进行。 设计必须 与工作环境、工作方式相结合 ， 确定液压系统的作用及需要改进的方向，进而设计出一个适合整机的液压 系统，这才是最关键的 [1]。 设计步骤 一般来说，在明确设计要求之后，大致按如下步骤进行 ： ① 学习 并 掌握 液压系统原理的 基础知识 ； ② 根据数控机床工况要求及负载分析、对比选出合适的液压回路； ③

要求进行作业。 有 噪音小，工况条件好 、 锤击力强，作业效率高 、 反冲力小 、适用于各种苛刻工况 等优点。 液压破碎机的工作原理 液压破碎机 通过调节液压缸来控制液压破碎锤的位姿 来达到不同的工况 ， 而 液压锤是一种特殊的液压机具，它将控制阀、执行器、蓄能器等液压元件集于一身，控制阀与执行器相互反馈控制，自动完成活塞的往复运动，将液体的压力能转化为活塞的冲击能。 5

螺栓一样的螺纹，因此它可以在转动时松开一点，并延伸以填充间隙。 每当制动蹄磨损一点时，调节器就会再前进一点，因此它总是使制动蹄与鼓保持靠近。 一些汽车的调节器在使用紧急制动器时会启动。 如果紧急制动器有很长一段时间没有使用了，则调节器可能无法再进行调整。 因此，如果您的汽车装有这类调节器，一周应至少使用紧急制动器一次。 鼓式制动器最常见的维修是更换制动蹄。 一些鼓式制 动器的背面提供了一个检查孔

转动，至铲斗斗口 OO 与 x 轴平行为止，即铲装工况。 ② 把已选定的轮胎外廓画在指标图上（轮胎外廓直径约为 1600mm）。 作图时，应使轮胎前缘与铲装工况时铲斗后壁的间隙尽量小些，目的是使机构紧凑、前悬小，但一般不小于 50mm；轮胎中心 Z 的 y 坐标值应等于轮胎的工作半径 Rk=600mm。 12   )1(2 kz bbHdRy （ ）

∑Fx=0 得 12FF。 ∑Fy=0 得 1 2cosFF  11FF 销轴对手指的作用力为 1F。 手指握紧工件时所需的力称为握力（即夹紧力），假想握力作用在过手指与工件接触面的对称平面内，并设两力的大小相等，方向相反，以 NF 表示。 由手指的力矩平衡条件，即 1( ) 0MF 得 1 NFh Fb  h=a/cosα 12  F= 22 cos Nb F a 

的讨论 剪叉式升降平台的三种结构形式 本讨论的目的通过分析气液动类的剪叉式升降平台机构特点，论述了设计时应注意的问题及其应用范围。 气液动剪叉式升降平台具有制造容易、价格低廉、坚实耐用、便于维修保养等特点。 在民航、交通运输、冶金、汽车制造等行业逐渐得到广泛应用。 本设计中主要侧重于小型家用液压式的升降平台。 在设计气液动剪叉式升降平台的过程中，一般我们会考虑如下三种设计方案，如简图 21 所示

标准值表，本文中近似取液压缸行程 L为 L=1000mm，液压缸初步取值也近似为 1000mm。 六自由度运动平台受力分析 很明显的， Stewart 平台具有对称性，当六个支腿液压缸均伸长到最大长液压 Stewart 平台控制系统设计（毕业论文） 9 度，则平台 达到 Z 向 最大位移，即平移到最高位置 ， 此时各缸伸长量相同，整个平台处于对称状态，故各支腿受力大小也相同， 设为 F，