轴承座
磨削，研磨底座下表面。 利用圆柱体外表面为基准定位。 选用 M7332A 卧式 5 磨床。 工序 9 粗镗，半精镗，精镗两空心圆柱体内表面，选用 Q012 深孔镗床。 以上工艺过程详见“机械加工工艺过程卡片”。 、 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定：齿轮轴承座的零件材料为 HT150，生产类型为大批量生产。 采用铸造毛坯，根据上述原始资料及加工工艺，分别明确各加工表面的机械加工余量
铣顶面 X 6 2 W 硬质合金铣刀块 1 3 600 洛阳 理工 学院 零件号 1 材料 HT250 毛坯重量 编制 刘宝庆 机械加工工艺过程综合卡片 零件名称 轴承 座 生产类型 铸造 毛坯种类 9 级 指导 田 全忠 工 序 工 位 工 步 工序说明 工序简图 机 床 夹 具 刀 具 量 具 走 刀 次 数 走 刀 长 度 mm 切 削 深 度 mm 进 给 量 mm/r 主 轴 转 速
M4 螺纹的夹具。 夹具的设计 定位基准的选择 据《夹具手册》知定位基准应尽可能与工序基准重合，在同一工件的各道工序中，应尽量 采用同一定位基准进行加工。 图 41 方案一如图 41 所示 1 面也就是整个轴承座的截面定位限制两个自由度。 2 面是轴承座的地面定位限制三个自由度 3 面是侧面定位限制一个自由度。 方案二 1 面是轴承座的底面限制三个自由度。 2 面是侧面限制一个自由度。 3
Φ 52 孔 立式钻床Z525 专用夹具 麻花钻，扩 孔钻 ，铰刀 卡尺 1 1 1 100 100 100 3 3 3 200 68 200 32 11 6 1 1 以加工过的 Φ 52 孔， φ 87端面， 底端面和一侧面作为定位基准， 铣 Φ 100 端面 立式铣床 X51 专用夹具 端 铣刀 卡 尺
面为精基准，加工轴承座的端面 金工 X6132 铣床专用夹具 铣顶面 以下底面为精基准，加工轴承座的圆柱上表面 金工 X6132 铣床专用夹具 20 镗内孔` 以下底面为基准，粗精加工Ф 的内孔 金工 TP619 镗床专用夹具 30 车 4M6 螺纹孔 以两端面为基准， 车螺纹 金工 车床专用夹具 40 钻Φ 12孔 以两端面为基准，加工
位也没有写清楚，加工的步骤也不清晰，相比毕 业 设 计 说 明 书 6 之下第二个方案，加工路线就比较的合理，各加工定位 也很清晰，符合批量生产，所以这里选择第二个方案作为加工路线。 因此，最后的加工路线确定如下： 工序一：铸造 工序二： 以 M面定位，夹紧 42 两侧面，粗铣、精铣底面 N 工序三：划线保证 82 尺寸 工序四： 以 N、 P 面定位，夹紧铸造孔底，铣两端面保证尺寸为 82 及
2020 年全国轴承行业完成主营业务收入 1420 亿元，同比增长 %，轴承产量完成 180 亿套，同比增长 20%；全年出口轴承49 亿套，创汇 45 亿美元，分别比上年同期增长了 %和 %，累计进口轴承 ，用汇 ，分别比上年同期增长 %和 %，进出口顺差继续加大，达到了 亿美元。 在小型轴承需求大增的动员下， 2020 年全行业产量和利润增幅均靠近 4 成
00。 加工要求 ： 粗铣轴承座的下底面。 a) 确定加工余量 由毛坯图可知：总加工余量为 2mm，文献 )2( 表 830可知精加工余量为1mm，由于两脚底面较小，根据实际情况，调整为 ，故其粗加工余量为 ()=。 b） 确定每齿进给量 由《切削加工简明实用手册》表 895 ，取每齿粗铣的进给量为 ,取精加工每齿的进给量为 ，精铣走刀一次ap=。 c)计算切削用量 由表 856，取粗铣
底面和后端面为基准， 夹紧两侧面，钻 M8 螺纹底孔，攻 M8螺纹，采用 Z525 钻床加专用夹具。 工序 8：车圆角 R2 和倒角 1*45176。 ，采用 CA6140 车床和专用夹具。 工序 9：去毛刺 工序 10：终检，入库。 15 5 机械加工余量，工序尺寸及公差的 确定 加工余量和工序尺寸的确定 前面根据资料已初步确定工件各表面的总加工余量
实用手册》表 得，要使表面粗糙度 达到 时， f=， ap=1mm 3) 决定切削速度和进给量 由《切削加工简明实用手册》表 ，当 d=125mm 时，Z=12,ap,f， Vt=124m/min， nt=316r/min，Vft=304mm/min。 各修正系数为： Kmv=Kmn=Kmv= Ksv=Ksn=Ksv=1 13 故： Vc=Vt**1= n=nt**1=Vf=Vft**1=由机床