轴类

期工艺准备工作，无论是手工编程还是自动编程，在编程之前均需对所加工的轴类零件进行工艺分析。 如果工艺分析考虑不周，往往会造成工艺设计不合理 ,从而引起编程工作反复，工作量成倍增加，有时还会发 生推倒重来的现象 ,造成一些不必要的损失，严重者甚。 本文通过对典型的轴类零件数控加工工艺的分析，给出了对于一般零件数控加工工艺分析的方法，对于提高制造质量、实际生产具有一定的指导意义。

能简化加工工序，提高加工效率。 定位基准选择的原则 1）基准重合原则。 为了避免基准不重合误差，方便编程，应选用工序基准作为定位基准 ，尽量使用工序基准，定位基准、编程原点三者统一。 2）便于装夹的原则。 所选的定位基准应能保证定位准确、可靠，定位夹紧简单、易操作，敞开性好，能够加工尽可能多的表面。 3）便于对刀的原则。 批量加工时在工件坐标系已经确定的情况下，保证对刀的可能性和方便性。

工精度及表面粗糙度 (3)粗车外轮廓 ,留 的精车余量 (4)精车外轮廓 ,保证其加工精度及表面粗糙度 工序四 :车零件 1右端 (1)车端面、外圆 (2)钻Ф 30 深 37mm 的孔 (3)粗车 内孔 ,留 精车余量 (4)精车内孔 ,保证其加工精度及表面粗糙度 (5)切内槽 (宽 4mm),保证其加工精度 (6)车 M36 的内螺纹保证其加工精度 工序五 :车零件 零件 2配合件的外轮廓

序余量之和。 加工余量有单边余量和双边余量之分。 平面加工余量指单边余量，等于实际切削金属层厚度，对于内圆和外圆等回转体表面，加工余量指双边余量。 即指直径方向计算实际切削的金属层厚度为加工余量的一半。 由于工序尺寸有公差，实际切除的余量是一个变值，因此，工序余量分为基本余量，最大工序余量和最小工序余量。 为了便于加工，工序尺寸的公差一般按入体原则标注。 即被包容面的工序尺寸取上偏差为零

时可考虑如下几点根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。 复杂和精度高的刀具寿命 应选得比单刃刀具高些。 对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选得低些，一般取 1530min。 对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具，刀具寿命应选得高些，尤应保证刀具可靠性。 车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时

各类机电产品，大多是 种类繁多、性能各异的工程材料通过加工制成的零件构成的。 工程材料分为金属材料和非金属材料，其中金属材料是工程中应用最广泛的。 金属材料的性能包括使用性能和工艺性能。 使用性能是指金属材料在使用过程种应具备的性能，它包括力 学性能（强度、塑性、硬度、冲击韧度、疲劳强度等）、物理性能（密度、熔点、热膨胀性、导热性、导电性等）和化学性能（耐蚀性、抗氧化性等）。

未来的市场竞争中立于不败之地。 在这里我们衷心希望，我国科技界、产业界和教育界通力合作，把握好知识经济给我们带来的难得机遇，迎接竞争全球化带来的严峻挑战，为在 21 世纪使我国数控技术和产业走向世界的前列，使我国经济的发展和数控技术共同腾飞。 数控车床轴类零件加工工艺设计及编程 3 2 零件的加工工艺过程分析 零件图的架构及工艺分析 （ 1）结构分析 40mm、Φ 45mm、 R8的圆弧、

外圆→车 Φ22的外圆→换头车螺纹→加工六边形 方案二：下料→先加工右边→车 的外圆→车 Φ22 的外圆→加工3个内孔→换头车螺纹→加工六边形 图 22 方案一：下料→先加工右边→车 的外圆→车 的外圆→换头车 的外圆。 方案二：下料→先加工左边→车 的外圆→车 的外圆→换头车 的外圆。 图 23方案一：下料→先加工右边的孔→换头→加工 Φ3 的外圆→加工 的外圆 →切槽。 方案二：下料→先加工

强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。 (2) 精车时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。 (3) 为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。 合理选择夹具 (1) 尽量选用通用夹具装夹工件， 避免采用专用夹具； (2) 零件定位基准重合，以减少定位误差。 确定加工路线 加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。 (1)

时，选取进给量为，车螺纹时，进给量等于螺纹导程，选为。 背吃刀量确定 背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量 (除去精车量 )，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。 为了保证加工表面质量，可留少量精加工余量，一般。 本例中，背吃刀量的选择大致为 如下表 ： 如表 ： 粗 精 外圆 (mm) (mm) 内孔 (mm) (mm) 螺纹