注射

已无发展空间。 早在两年前，海天公司已开始向其他机械领域进军，下大力量涉足数控机床领域，并已向国内销售。 本超大型环保节能塑料注射成型机的实施，可改变该技术领域长期被欧美先进国家垄断的局面。 本项目以电作为动力和能源，原材料 PE为无毒性材料，清洁生产，因而不会产生废气、废渣和有害物质，不会影响生态平衡。 超大型塑料注射成型机以工艺创新为突破点，区别于传统大型注塑机。 项目符合国家环保政

之积。 为防止模具分型面被涨模力顶开，必须对模具施加足够的锁模力，否则 在分型面处产生溢料现象，因此模具设计时应使注射机的额定锁模力大于涨模力。 在确定型腔的数量后确定注射机的类型，参考教材《塑料成型工艺与模具设计》按注射机的额定锁模力确定型腔数目 n≤FPA2/PA1 式中 F——注射机的额定锁模力（ N）； A1——单个塑件在模具分型面上的投影面积（ mm2）；

图 ③ 斜销安装角度 斜销的安装角度 α 与开模所需的力、斜销所受弯曲力、实际能得到的抽拔力和 XVII 开模行程等有关。 α 大则抽拔力大，但斜销所受弯曲力亦大。 当抽芯距为一定时，α 小则使斜销工作长度和开模行程增大，降低斜刚性。 因此。 α 一般取 15o～ 20o,不大于 25o。 锁紧楔的斜度比斜销按装角度大 2o～ 3o,以保证开模时斜销的轴芯滞后于锁紧模与滑块的脱离。

0～130喷嘴形式自锁式保压力/MPa40～50喷嘴温度/℃250～260注射时间/S0～5料筒温度/℃/前段255～265保压时间/S20～50料筒温度/℃/中段260～280冷却时间/S20～40料筒温度/℃/后段240～250成型周期/S50～100第三章 零件模具设计第三章 零件模具设计将质量为400g的支架中间盘采用注射工艺加工出来，对中间盘注射模具进行设计

方案一：整体式凹模的特点是由整块材料加工而成，牢固，使用中不易发生变形，不会使塑件产生拼接线痕迹。 但由于加工困难，热处理不方便，所以整体式凹模只用在形状简单的中、小型模具上。 方案二：底部镶拼式凹模，为了便于机械加工、研磨抛光和热处理，形状复杂的型腔底部设计成镶拼式。 综上所述，采用底部镶拼式凹模，简化了复杂凹模的加工工艺，减少了热处理变形，拼合处有间隙利于排气，便于模具维修

实际需要的注射量来初选某一公称注射量的注射机型号，然后依次对该机型的公称注 射压力、公称锁模力、开模行程以及模具安装部分的尺寸一一进行校核。 以实际注射量初选某一公称注射量的注射机型号：为了保证正常的注射成型，模具每次需要的实际注射量应该小于或等于某注射机的公称注射量的 80%，由 知本设计中所选注射机的原则和方式刚好与此吻合。 所以设计中所选的注射机的注射量符合要求，在此不再进行过多的校核

界前列。 20xx 年，我国塑料模具总 产值约 300 多亿元人民币，其中出口额约 58 亿元人民币。 除自产自用外，市场销售方面， 20xx 年中国塑料模具总需求约为 313 亿元人民币，国产模具总供给约为 230亿元人民币，市场满足率为 %。 在我国，广东、上海、浙江、江苏、安徽是主要生产中心。 广东占我国模具总产量的四成，注塑模具比例进一步上升，热流道模具和气辅模具水平进一步提高。

代值计算得 b=。 通过计算梯形斜度 α=10176。 ，基本符合要求，如图10 所示。 图 10 分流道截面形状 12 ⑹凝料体积 ① 分流道的长度为 L分 =45mm ② 分流道截面积 A分 =（ 7+）179。 247。 2=178。 ③ 凝料体积 V分 =L分 A分 =45179。 =179。 考虑到圆弧的影响取 V分 =179。 （ 7）校核剪切速率 ： 所以 公V 参考文献

公差 公式 结果 309 2 .5 03103[ (1 5%) 30 9 0]4mL       300 203[ (1 % ) 300 ]4mL       279 303[ (1 % ) 279 ]4mL       241 403[ (1 % ) 241 ]4mL       216 1 .9 23503[ (1 5%) 21 6

性 牛分米／厘米 2 无缺口 不断 缺口 ～ 90 硬度 HB 体积电阻系数 欧姆厘米 1017 1017 击穿电压 千伏／毫米 17～ 22 22 塑件制件设计的工艺分析 尺寸和精度要求 尺寸： 这里的尺寸是指塑料制件的总体尺寸大小。 由于受塑料流动性的影响，对流动性差的塑料或薄壁制件，在注射或压 注 成型时塑件的尺寸不能太大，以免塑料容体桂林电子科技大学毕业设计 (论文 )报告用纸 第 6