主轴

10 00 10 8. 6 34 4. 6( / m in)100cv wvnrd   按《机械加工工艺手册》表  ，2 0. 2 0. 15 0. 35222242 / m i n)60 1000 320( / m i n)131430( / m i n)ccvwvmvnrnr（ 18 ，与 / minr（ ） 相近的机床转速为315 /minr 及 430

低夹具重心，使工件加工表面尽量靠近工作台面。 2 主轴箱箱体的图样分析 主轴箱箱体的作用 CA6150 车床主轴箱箱体 ,如图 及图 所示，其主要作用是：箱体类零件是机器或部件的基础零 件， CA6150 车床主轴箱箱体是 将主电机传来的旋转运动经过一系列的变速机构使主轴得到所需的正反两种转向的不同转速，同时 主轴 箱分出部分动力将运动传给进给箱。 同时它将机器或部件中的轴、套

序功能，提高加工精度的补偿功能。 4） 显示器 CRT/MDI 画面清晰，操作方便。 CNC 电路 见其附录 图 1， W1A1 为 CNC 装置。 CNC 装置控制变频器 （ JA11） 、主轴位置编码器(JA12)、手摇脉冲发生器（ W1GP）及强电柜； M1K1 为接通 /断开继电器。 电源电路的 设计 电源电路见附录 图 2,.其中 D1QF1 为电源总断路器，电源 AC380V

工内锥面，符合“基准重合”原则。 让被加工主轴装夹在磨床工作台上而不装夹在磨床头架主轴上，可以避免磨床主轴回转误差对锥孔形状精度的影响；因为磨床头架主轴与被加工主轴零件只是柔性连接，磨床头架主轴只起带动工件回转的作用，而工件的回转轴心，则取决于定位基准面 A、 B 与定位元件的精度。 在精磨前端锥孔之前，应使作为定位基准的支承轴颈 A、 B 达到一定精度。 主轴外圆表面的加工，应该以顶

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理）→半精车→精车→淬火回火（最终热处理）→粗磨→精磨。 综上所述，主轴主要表面的加工顺序安排如下：外圆表面粗加工（以顶尖孔定位）→外圆表面半精加工（以顶尖孔定位）→钻通孔（以半精加工过的外圆表面定位）→锥孔粗加工（以半精加工过的外圆表面定位，加工后配锥堵）→外圆表面精加工（以锥堵顶尖孔定位）→锥孔精加工（以精加工外圆面定位）。 当主要表面加工顺序确定后，就要合理地插入非主要表面加工工序。

足够的支承面积。 兰州交通大学毕业设计 (论文 ) 6 （ 4）粗基准不重复使用原则 粗基准通常只允许使用一次，这是因为粗基准一般都很粗糙，重复使用同一粗基准所加工的两组表面之间的位置误差会相当大，所以，粗基准一般不得重复使用。 （二）表面加工方法的选择 机器零件的结构形状虽然多种多样，但它们都是由一些最基本的何表面组成的，机器零件的加工过程实际就是获得这些几何表面的过程。

2020 = 3000 最大轴速度 G00 为 3000mm/min MD32020 = 1000 快速点动速度为 1000mm/min MD32020 = 500 点动速度为 500mm/min MD32260 = 3000 额定转速为 3000rpm MD36200 = 3000 坐标速度极限 3000mm/min 1参考点参数设置如下： MD34010 = 0 正方向回参考点

磨削，研磨底座下表面。 利用圆柱体外表面为基准定位。 选用 M7332A 卧式 5 磨床。 工序 9 粗镗，半精镗，精镗两空心圆柱体内表面，选用 Q012 深孔镗床。 以上工艺过程详见“机械加工工艺过程卡片”。 、 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定：齿轮轴承座的零件材料为 HT150，生产类型为大批量生产。 采用铸造毛坯，根据上述原始资料及加工工艺，分别明确各加工表面的机械加工余量

端中心孔，车大端外圆 φ70mm 留加工余量 5mm 3）倒头车 φ32  mm 处至尺寸 φ40  mm 长 40mm 在 C6163车床上加工 5 粗车 夹大端，上中心架，托 φ40  mm 处，车小端面，钻中心孔 ，总长留加工余量 17mm（中心孔工艺凸台），粗车小端外圆各部留加工余量 5mm，大端长 138mm，留加工余量2mm。 （钻小端中心孔后，改夹大端顶小端中心孔） 在